Loi AGEC/EGALIM : les cuisines centrales sont-elles prêtes à passer au réemployable ?

Dans le cadre des lois AGEC et EGALIM, les cuisines centrales devront cesser d’utiliser des bacs gastronormes et des contenants en plastique au profit de contenants réemployables en matière inerte. Ces nouveaux contenants, plus lourds et plus onéreux, amènent des enjeux de traçabilité afin d’optimiser les volumes en circulation, limiter les pertes (et le coût de leur remplacement) et garantir leur état sanitaire.

Pour y voir plus clair, nous avons interviewé Cédric Gaglio et Fabrice Pilloix, de la société BOURGEAT (Groupe MATFER BOURGEAT), fabricant français de bacs et couvercles gastronormes, d’ustensiles et de nombreux équipements destinés aux cuisines professionnelles.

L’inox fait son grand retour dans la réflexion des cuisines centrales. Quand avez-vous ressenti une modification du besoin de vos clients ?

Cédric GAGLIO. Tout a commencé dès 2018 lorsque la loi EGalim a été votée. À partir de là, nous savions qu’entre 2018 et 2025 nous avions 7 ans pour nous mettre en ordre de marche et arriver sur le marché avec des solutions pertinentes. BOURGEAT fabrique en Isère des bacs gastronormes depuis de très nombreuses années, avec le souci constant d’innover. Nos développements produits viennent d’observations réelles, effectuées dans les cuisines centrales. Cela nous permet d’anticiper les futurs besoins et les contraintes des utilisateurs finaux sur le terrain.

Fabrice PILLOIX. Pour basculer dans le réemployable, il est nécessaire d’impliquer l’ensemble des acteurs afin d’avoir une expertise globale sur l’écosystème. Nous nous appuyons sur des relais locaux (bureaux d’études, collectivités, directions de cuisines centrales, opérateurs de cuisine, sociétés de conseil, autres fabricants d’équipements…) ainsi que des distributeurs cuisinistes, pour intégrer dans notre réflexion le diagnostic de l’ensemble des parties prenantes. Le bac gastronorme est un élément central de la chaine de valeur, de la fabrication des plats à leur conditionnement, leur transport, leur intégrité sanitaire, etc. S’il n’y a pas de concertation entre les différents acteurs de l’écosystème, une évolution majeure comme le passage au réemployable est un projet qui tombera à l’eau.

Y a-t-il des cuisines centrales plus avancées que d’autres dans cette réflexion sur le réemployable ?

C.G. Il y a plusieurs catégories d’acteurs. Tout d’abord, les sociétés de restauration collective comme Sodexo ou Elior ont la structure interne pour gérer ces transitions, mais ont aussi des contraintes qui ralentissent leur déploiement. Il y a ensuite les grandes cuisines centrales (à partir de 15 000 repas / jour) qui sont organisées pour mettre en place un projet et aller jusqu’au bout. Et il y a les plus petites cuisines qui, elles, auront plus de difficultés à structurer la démarche mais en contrepartie, feront preuve de plus d’agilité pour mettre en place les choses. Les cuisines où le réemployable fonctionne bien, sont celles où la direction est impliquée. Il faut que ce soit un projet de groupe impliquant tous les collaborateurs de la cuisine. Nous préférons nous retirer des projets où les cuisines n’ont pas de réelle implication. Acheter des bacs uniquement pour se mettre en conformité, sans penser aux répercussions sur les collaborateurs ni à la manière dont cela va fonctionner, ne correspond pas à notre philosophie.

FP. Avec des personnes impliquées, on peut travailler en transparence et avoir des retours qui nous ont permis de faire évoluer notre produit et de l’améliorer. Nous avons ainsi constaté que le fait de vouloir sortir du plastique et supprimer cette barquette pour mettre un bac inox à la place n’allait pas être si simple. Il y a tout un tas de choses qui en découlent. Avec nos différents essais et partenariats avec des cuisines, nous pouvons déjà “éduquer“ certaines cuisines ou au moins lever l’attention sur les utilisations qui pourront poser problème.

Quelles sont les contraintes d’une matière inerte comme l’inox par rapport au plastique ?

CG. La première contrainte est celle du poids. Nous avons essayé de ne pas en rajouter en évitant d’aller vers des bacs plus lourds que les standards que l’on rencontre partout. Autre contrainte : comme il n’y a plus de film plastique, il faut pouvoir identifier facilement la denrée contenue dans le bac. Se pose aussi la question de la fermeture. Avant, il y avait des thermoscelleuses qui permettaient de fermer les bacs de manière étanche. Il faut pouvoir garantir cette étanchéité et écarter tout risque sanitaire avec les bacs inox.

FP. Il faut aussi répondre à la question du lavage du bac qui désormais est indispensable pour être réutilisé alors qu’avant il était jeté à la poubelle. La contrainte du transport est aussi importante lorsque l’on passe de barquettes plastiques de quelques grammes à des bacs inox de plusieurs kilos. Enfin, se pose la question de la traçabilité des bacs : comment ils reviennent, comment ils sont comptabilisés ou pistés durant tout le process.

Quels sont ses avantages ?

CG. L’inox est une matière qui est déjà très bien recyclée contrairement au plastique. Les bacs non fonctionnels sont récupérés et fondus pour refaire de l’inox. Les bobines d’inox sont achetées à des acteurs qui ont des politiques de recyclage. Aujourd’hui nous sommes aux alentours de 90% de produit qui vient du recyclage. Le seul élément non-recyclé est le joint silicone surmoulé à nos couvercles. C’est pourquoi nous allons développer des choses avec différents acteurs pour voir comment recycler ce silicone. Mais ce marché n’est pas aussi avancé que celui des métaux !

Au niveau de la traçabilité, quelles solutions technologiques avez-vous explorées ?

FP : Nous avons identifié diverses solutions. Celle que nous avons retenue est principalement du marquage optiquement détectable (QR code). Nous sommes partis sur le data matrix qui est plus employé dans le monde industriel. Derrière, nous avons opté pour la micro-percussion, avec un petit pointeau qui vient percuter le bac. C’est une solution plus durable dans le temps et qui résistera mieux à tout ce qui est abrasion ou nettoyage des bacs. Parmi les autres pistes, nous nous sommes aussi intéressés à la RFID avec le souci de bien lire les informations surtout quand il y a beaucoup de bacs. La piste retenue aujourd’hui par BOURGEAT est la micro-percussion mais il est tout à fait possible de s’adapter à d’autres technologies.

Concernant la technologie retenue, l’utilisateur final peut-il exprimer son choix ?

FP. Cela va dépendre jusqu’où nous allons pouvoir aller. Pour le moment, BOURGEAT est décideur car, derrière, il y a un outil industriel à adapter pour le data matrix et la micro-percussion. Mais, si demain, une technologie révolutionnaire apparaît, nous saurons nous adapter !

CG. Pour chaque cuisine, nous souhaitons avoir une approche projet bien spécifique, c’est pour cela que nous n’avons pas de produit au catalogue sur l’innovation Sésame que nous proposons désormais (ensembles inox gastronormes avec système de fermeture des bacs par vide partiel). Le bac et le couvercle ne changeront pas, ils seront la colonne vertébrale de notre approche technique. À côté de ça, nous pourrons éventuellement explorer de nouvelles pistes avec toutes les contraintes industrielles que cela peut constituer en termes de délais et de coûts. Des options sont néanmoins prévues afin de proposer un ensemble de caractéristiques ajustables sur chaque projet.

À propos de MATFER-BOURGEAT

L’activité du groupe est concentrée autour de la restauration. MATFER, la maison mère, est spécialisée depuis 200 ans dans la fabrication de petits outils pour la pâtisserie et les restaurants. Le groupe possède aussi une activité d’arts de la table avec notamment de la verrerie et des assiettes. Pour se développer, MATFER a racheté plusieurs sociétés dont BOURGEAT, basée en Isère, spécialisée dans le matériel de la restauration collective, des armoires de maintien en température au chariot en passant par le bac gastronorme.

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