La traçabilité, un standard en pleine évolution dans l’industrie agro-alimentaire

Les exigences de plus en plus fortes vis-à-vis de la sécurité alimentaire font de la traçabilité un incontournable de la chaîne de production. Et un élément qui doit s’adapter à une multitude d’environnements et de réglementations.
Mise en lumière à la moindre crise alimentaire, la traçabilité s’est imposée depuis longtemps dans les usines. En quête de transparence, les différentes filières de production de denrées périssables sont aujourd’hui en mesure de tout dire, ou presque, de chaque boîte de conserve qui sort de leurs lignes.  Composition, date de fabrication, numéro de loT, plus rien n’échappe au consommateur. Mais rien ne doit non plus échapper aux industriels !

Ce standard nécessite l’installation d’imprimantes et de dispositifs d’identification en amont, pour assurer la reconnaissance des produits, l’impression des étiquettes et le colisage. Ces solutions technologiques ne sont pas tenues à l’écart du progrès puisque les lecteurs et imprimantes de code-barres 1D (le système le plus répandu, que l’on retrouvera sur une bouteille de Coca-Cola) ne sont plus les seuls sur le marché. Des lecteurs et système 2D (à deux dimensions, type QR Code ou Flashcode) existent et marquent des points, en permettant d’obtenir plus d’informations sur un minimum de place.

Un critère devenu primordial, puisque les évolutions de la réglementation imposent de donner de plus en plus de renseignements. Par exemple, le règlement européen INCO portant sur l’étiquetage des denrées alimentaires impose dorénavant de mentionner la présence de substances allergènes (œuf, arachide, soja, gluten, etc..) sur l’emballage, et renforce l’indication de l’origine ou de la provenance des ingrédients. Autant d’informations supplémentaires à intégrer. Et à transmettre tout au long de la chaîne logistique sur les emballages et les palettes via les étiquettes, pour ne pas perdre la trace du chargement.

Avec cette problématique, l’idéal est de disposer de solutions et terminaux simples à intégrer aux plateformes existantes, et qui peuvent intégrer toutes ces nouvelles informations au cours de leur cycle de vie. Tout en répondant aux contraintes propres à certains environnements. Dans les entrepôts frigorifiques, le stockage peut s’effectuer à une température de -28 degrés, ce qui nécessite des terminaux résistants. Mais pas de panique ! Dans ce domaine, les matériels évoluent, et s’allègent de plus en plus pour faciliter la mobilité, sans sacrifier à l’efficacité.

Le paysage industriel ayant plutôt tendance à se réduire ses dernières années, sous le double effet des regroupements et de la réduction d’activité,  (comme chez le volailler Doux par exemple), le potentiel de développement des outils liés à la traçabilité tient surtout à l’amélioration des dispositifs et de l’ergonomie des postes de travail, plutôt qu’à la conquête de nouveaux territoires. Mais quoi qu’il en soit, ce sujet reste incontournable. En 2013, lors de la crise alimentaire des fameuses lasagnes à la viande de cheval (en lieu et place du bœuf), la traçabilité a démontré tout son intérêt, en permettant de remonter très vite les filières concernées et de retrouver les fraudeurs. Tout cela grâce à de simples étiquettes.