Industrie 4.0 – Les bénéfices de l’IoT dans le suivi de production

D’ici 2025, l’Internet des Objets (IoT) se généralisera dans tous les secteurs industriels. Les gains en productivité, en flexibilité et en traçabilité sont tels qu’il paraît difficile d’imaginer une usine du futur “compétitive” sans data ni objets connectés.

L’IoT au service de l’amélioration continue

Au début des années 70, les usines Toyota ont mis en place dans leurs industries le lean management. À l’époque déjà, il s’agissait de réfléchir à une production adaptable en temps réel, comme à la lutte contre les gaspillages ou à la flexibilité des compétences. Ce lean management était basé sur l’être humain. Aujourd’hui, la recherche se porte plus sur le lean manufacturing. Dans une même réflexion d’amélioration continue, il faut éviter dans l’usine tout ce qui est à la source de retards et de gaspillage de temps (notamment celui causé par les tâches répétitives). C’est là que l’IOT intervient.

L’enjeu actuel est de proposer une technologie qui permette d’améliorer à la fois la traçabilité, la qualité de production, la productivité et la sécurité du personnel de l’entreprise. Toutes les entreprises sont concernées par l’usine 4.0, des PME aux ETI, sans oublier les sociétés plus importantes.

Pour les industries françaises, qui ont besoin d’évoluer, intervient la nécessité d’une visibilité presque en temps réel sur ce qui se déroule entre les murs : de l’état du stock à la chaîne de production.

Une évolution nécessaire pour répondre aux demandes des clients

La demande concernant les produits de forte consommation a évolué. Le grand public est en attente de produits de plus en plus personnalisés, ce qui nécessite des structures le plus flexibles possible. Il faut pouvoir modifier la chaîne de production très rapidement. Un changement de gamme prend aujourd’hui environ un an, il devra demain pouvoir s’effectuer en moins de trois mois.

Pour y parvenir, l’une des solutions principales est de limiter au maximum les câblages, qui nécessitent beaucoup de temps d’installation. Les objets connectés permettent d’éviter ces câbles, et donc de gagner en flexibilité.

Un autre gain de temps peut se jouer grâce à la maintenance prédictive, comme associer l’IA (intelligence artificielle) aux objets connectés. L’arrêt d’une chaîne de production génère des centaines de milliers, voire des millions d’euros de perte. Or il est possible de surveiller, presque en temps réel, l’état d’une machine connectée via un dashboard dédié.

La demande des clients va devenir de plus en plus exigeante. Les fournisseurs, comme les entreprises françaises, se doivent d’y répondre afin de ne pas se laisser distancer par les autres pays.

L’usine du futur ne se construira pas en un jour

La notion d’approche métier est importante. Pour comprendre l’intérêt de passer à l’usine 4.0, les entreprises ont besoin d’indicateurs concrets. Des KPI précis évalueront, via des données mesurables dans le temps, les gains de productivité ou les économies sur les coûts de production (en évitant par exemple de commander de la matière première qui est encore en stock).

Pour pallier un coût d’investissement qui peut être important, le ROI doit être inférieur à un an. Ce qui implique un process de transformation progressif. L’enjeu des entreprises aujourd’hui va être de démarrer cette transformation le plus rapidement possible, mais sans se précipiter pour autant. Car il ne s’agit pas uniquement de faire évoluer les machines, mais également les procédés et les hommes. L’usine du futur passera donc aussi par une conduite du changement.